@重大危险源企业，10个安全检查重点，请对照自查

@重大危险源企业，10个安全检查重点，请对照自查

重大危险源企业能量集中，风险等级高，潜在危险性大，是危险化学品安全风险防控和监督管理的重点。

据统计，2011年至2019年全国化工企业共发生12起重特大事故，12起事故都发生在重大危险源企业。2015年以来发生的2起涉及危险化学品的特别重大事故，都发生在构成重大危险源临界量以上的危险化学品储存环节。

5月中旬，应急管理部安全执法局举行了危险化学品重大危险源企业安全检查重点培训，提出了检查的17个重点。下文选择其中的10个重点，每个重点对应一起典型案例进行解析。

检查重点1：危险化学品储罐是否存在超温、超压、超液位操作和随意变更储存介质等问题。

案例：

2019年6月26日，河南开封旭梅公司天然香料提取车间发生一起燃爆事故，造成7人死亡，4人受伤，直接经济损失约2000余万元。事故直接原因是：工人错误操作，使应该常压运行的设备带压运行。

危险化学品储罐的使用必须符合设计工艺条件和工艺控制指标，设计工艺条件包括储存介质、储存温度、压力、液位等关键指标。否则，就可能酿成事故。

检查重点2：危险化学品储罐安全阀切断阀、泄压排放系统和冷却降温设施是否完好且正常投用。

案例：

2016年7月16日，位于山东日照市的山东石大科技石化有限公司发生液化烃储罐发生着火爆炸事故，根据事故调查报告，罐顶安全阀前后手动阀关闭，瓦斯放空线总管在液化烃罐区界区处加盲板隔离，无法通过火炬系统对液化石油气进行安全泄放，导致本次事故后果扩大。

安全阀切断阀是在其前后安装的切断阀门，泄压排放系统指能迅速排放储罐压力的系统，通常指火炬系统或专用排放系统。安全阀切断阀关闭或压力泄放系统加盲板都将使储罐在超压或紧急状况时压力无法泄放，造成重大事故。

检查重点3：危险化学品罐区温度、压力、液位、可燃及有毒气体报警和联锁系统是否投用，重要参数是否能够远传和连续记录。

案例：

2010年7月16日，大连中石油国际储运公司原油库输油管道发生爆炸，引发大火并造成大量原油泄漏，事故造成1人死亡、1人受伤。此次事故升级的重要原因是发生泄漏的原油储罐未设置紧急切断系统，导致火灾扩大。

重大危险源储罐应配备温度、压力、液位、等信息的不间断采集和监控系统以及可燃气体和有毒有害气体泄漏报警装置，并具备信息远传、连续记录、事故预警、信息储存等功能。构成一级或二级重大危险源罐区具备紧急切断功能。涉及毒性气体、液化气体和剧毒液体的一级、二级重大危险源罐区配备独立安全仪表系统。否则，易导致事故发生。

检查重点4：内浮顶储罐运行中是否存在浮盘落底现象。

案例：

2011年8月29日，中石油大连石化柴油罐发生爆炸着火事故，事故主要原因是事故储罐送油造成液位过低，浮盘与柴油液面之间形成气相空间，造成空气进入；同时，上游装置操作波动，进入事故储罐的柴油中轻组分含量增加，在浮盘下方形成爆炸性混合气体；加之进油流速过快，产生大量静电无法及时导出产生放电，引发爆炸着火。

所谓浮盘落底，是指因储罐液位过低，浮盘落在了支撑腿上；浮盘落底后会在浮盘和油面之间形成气相空间，在物料流速过快等情况下极易引发着火爆炸事故。

检查重点5：涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所是否按国家标准、行业标准设置检测报警装置，爆炸危险场所是否按国家标准、行业标准安装使用防爆电气设备。

案例：

2010年6月29日，中石油辽阳石化原油储罐发生爆燃事故，造成5人死亡、5人受伤，事故主要原因是清罐作业时原油罐中的烃类可燃物达到爆炸极限，遇到接入原油储罐的非防爆普通照明灯产生的电火花，发生爆燃事故。

油气罐区储存的介质一般都具有易燃易爆等特点，在油气罐区使用非防爆工具、电气设施、通讯器材等，存在较大安全隐患，容易引发事故。

检查重点6：全压力式液化烃储罐是否按国家标准、行业标准设置注水措施。

案例：

1998年3月5日，西安煤气公司液化气管理所液化气储罐发生泄漏着火后爆炸，造成12人死亡，主要原因是400m³球罐排污阀上部法兰密封失效，堵漏失败后引发着火爆炸。

当全压力式储罐发生泄漏时，向储罐注水使液化烃液面升高，将泄漏点置于水面下，可减少或防止液化烃泄漏，将事故消灭在萌芽状态。

检查重点7：液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装是否使用万向管道充装系统。

案例：

2015年9月18日，河南中鸿煤化公司发生合成氨泄漏事故，造成厂区附近部分村民中毒。事故原因是中鸿煤化公司化工厂区合成氨塔底部金属软管爆裂导致氨气泄漏。

液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体充装安全风险高，一旦泄漏容易引发爆炸燃烧、人员中毒等事故。万向管道充装系统旋转灵活、密封可靠性高、静电危害小、使用寿命长，安全性能远高于金属软管，且操作使用方便，能有效降低液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体充装环节的安全风险。

检查重点8：是否存在未进行气体检测和办理作业许可证，在油气罐区动火或进入受限空间作业；是否使用未经培训合格人员和无相关资质承包商进入油气罐区作业；是否存在未经许可的机动车辆及外来人员进入罐区。

案例：

2016年4月22日，江苏靖江德桥仓储有限公司储罐区2号交换站发生火灾，直接经济损失2532.14万元。调查发现，事故的直接原因是德桥公司组织承包商在2号交换站管道进行动火作业，在未清理作业现场地沟内油品、未进行可燃气体分析、未对动火点下方的地沟采取覆盖、铺沙等措施进行隔离的情况下，违章动火作业，切割时产生火花引燃地沟内的可燃物引发大火。

近年来，化工和危险化学品生产经营单位在动火、进入受限空间作业等特殊作业环节事故占到全部事故的近50%。化学品生产经营单位在设备检修及相关作业过程中涉及动火作业、进入受限空间作业以及其他特殊作业时，应按《化学品生产单位特殊作业安全规范》（GB30871-2014）等标准安全进行。

检查重点9：涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离是否符合国家标准要求。

案例：

2009年河南洛染“7•15”爆炸事故企业与周边居民区安全距离严重不足，事故造成8人死亡、8人重伤，108名周边居民被爆炸冲击波震碎的玻璃划伤。

设置外部安全防护距离是国际上风险管控的通行做法。设定外部安全防护距离作为缓冲距离，防止危险化学品生产装置、储存设施在发生火灾、爆炸、毒气泄漏事故时造成重大人员伤亡和财产损失。外部安全防护距离既不是防火间距，也不是卫生防护距离，应在危险化学品品种、数量、个人和社会可接受风险标准的基础上科学界定。目前，我国《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法》（GB/T37243-2019）明确了陆上危险化学品企业新建、改建、扩建和在役生产、储存装置的外部安全防护距离的标准和确定方法。

检查重点10：是否按国家标准、行业标准分区分类储存危险化学品， 是否存在超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存现象。

案例：

2015年8月12日，位于天津市滨海新区天津港的瑞海国际物流有限公司发生特别重大火灾爆炸事故，事故暴露出的突出问题是不同危险特性的危险化学品混存堆放，造成事故后果极度扩大，事故共造成165人遇难，8人失踪，798人受伤，并造成重大经济损失。

禁配物质混放混存，安全风险大。危险化学品储存场所存在的危险化学品混存堆放、超量超品种储存等问题，一旦条件具备相互反应，就会引发事故发生。

转自：环评爱好者网/华夏应急与安全